Süßwaren & Snacks
ANFORDERUNG
Leistungsfähig und reibungslos vom Fließband in die Verpackung:
Knusprige Cerealien, schokoladig umhüllt: Seit 1974 produziert Hosta die beliebten Nippon-Reiswaffeln am süddeutschen Stammsitz in der Nähe von Crailsheim – und damit auch ganz nah bei Schubert. Bis in die 1980er Jahre geht die Kooperation der beiden Unternehmen zurück. Um die Knusperhäppchen in Zukunft noch effizienter in Trays und Kartons zu verpacken, wollte Hosta eine neue Verpackungsmaschine für seine Süßwaren in die Produktion integrieren. Die große TLM-Anlage aus Pickerline, Flowpacker und Casepacker optimiert jetzt die Abläufe und sorgt dafür, dass Hosta an Verpackungsmaterial und daraus resultierend an Lieferfahrten spart.
Lecker, locker, leicht – unter diesem Slogan vermarktet Hosta seine Knusperhäppchen mit dem Namen Nippon. Fast 90 Prozent der Deutschen kennen die kleine, quadratische Leckerei. Nippon wird im Traditionsunternehmen Hosta in Süddeutschland hergestellt. Für das Verpacken seiner Produkte greift das Unternehmen seit langem auf den ortsnahen Verpackungsmaschinenbauer Schubert zurück. Um wirtschaftlicher zu arbeiten, wollte Hosta die Produktion weiter optimieren. Daher benötigte das Unternehmen eine neue Verpackungsmaschine für Süßwaren, die den gesamten Verpackungsprozess vom Tray bis zum Versandkarton umfasst. So sollten die Abläufe zu jeder Zeit reibungslos funktionieren und eine sehr hohe Verpackungsleistung ermöglichen. Gleichzeitig wollte Hosta sein Verpackungsmaterial reduzieren, um Ressourcen zu schonen und Kosten zu sparen.
Die Lösung
Die hohen Anforderungen löste Schubert durch sein modulares Maschinenkonzept mit einer individuellen und flexiblen Kundenlösung. Das Ergebnis ist eine sehr leistungsfähige Verpackungsmaschine für Süßwaren. Sie besteht aus einer Pick-and-Place-Maschine, der Schlauchbeutelmaschine Flowpacker und einem Casepacker, die alle über Bänder miteinander gekoppelt sind. Die Anlage sorgt dafür, dass die Nippon-Happen in Trays gelegt, danach in Schlauchbeutel verpackt und zum Schluss für den Versand in Kartons gesetzt werden. Da sämtliche Maschinen in Leistung und Effizienz aufeinander abgestimmt sind, ergibt sich ein äußerst effizienter und sicherer Verpackungsprozess. Im Flowpacker sind zudem zwei Schlauchbeutelaggregate integriert. Das ermöglicht Hosta einen Sicherheitslevel in der Produktion, denn auch mit nur einem betriebenen Schlauchbeutelaggregat erzielt die Verpackungsmaschine für Süßwaren immer noch eine Gesamtleistung von 70 Prozent.
Der gemeinsame Projektstart in einem frühen Stadium schafft die optimalen Voraussetzungen für weitere Verbesserungen im Verpackungsprozess: Durch die exakt arbeitenden Pick-and-Place-Roboter konnten die Schubert-Entwickler die Trays aus Kunststoff um 10 Millimeter kürzen. Dank dieser Optimierung ließ sich auch der Folienrapport der Schlauchbeutel noch einmal um 6 Millimeter verringern. Selbst den Karton haben die Verpackungsprofis überarbeitet: Er besteht jetzt aus einem einzigen Flachzuschnitt mit Deckel, nicht mehr aus drei verschiedenen Teilen. Zusammengenommen erbringen die verbesserten Verpackungen so viel Sparpotenzial, dass die Kartongrundfläche deutlich verkleinert werden konnte: Auf einer Versandpalette finden pro Lage nun neun statt vorher acht Kartons Platz. Das senkt die Kosten für den Transport, spart Ressourcen und schont die Umwelt.
Dank Schubert sparen wir jetzt nicht nur Verpackungsmaterial, sondern auch viele Lkw-Fahrten. Aus unserer Sicht hat sich die Investition in die Anlage damit rundum gelohnt.
Max Schäuble
Management Hosta Werk für Schokolade, Juni 2021
Die Verpackungsmaschine für Süßwaren besteht aus insgesamt 18 Maschinengestellen, in denen 2 500 Produkte pro Minute verpackt werden. Die Süßigkeiten werden direkt aus der Herstellung durch einen Kühltunnel geschleust und auf einem fast zwei Meter breiten Produktband zunächst der Pickerline zugeführt. Dort arbeiten 28 Pick-and-Place-Roboter im Doppelpick-Verfahren. Sie gruppieren jeweils 16 Einzelprodukte in einem Kunststoff-Tray stehend hintereinander zu einer 200-Gramm-Formation. Die Roboter arbeiten wegen der empfindlichen Schokoladenglasur und der hohen Toleranzen der Produkte mit Saugwerkzeugen. Anschließend laufen die Trays über Bänder in den Flowpacker. Vier F4-Roboter nehmen dort pro Minuten 157 Trays auf. Die beiden Schlauchbeutelaggregate im Flowpacker verpacken die Trays dank komplexer Formschultern zuverlässig und sicher in die eng bemessene Folie. Danach werden die Produkte dem Casepacker zugeführt. Dort werden jeweils 24 der Trays mit einem Produktgewicht von je 200 Gramm in einen Versandkarton verpackt, der anschließend mit einem separaten Deckel verschlossen wird. Der integrierte Transportroboter Transmodul verbindet die einzelnen Prozessschritte miteinander und sorgt auch im letzten Verpackungsschritt für eine hohe Effizienz.
Pick-and-Place-Roboter setzen die Knusperwaffeln in die Kunststoff-Trays.
Im Flowpacker nehmen vier F4-Roboter 157 Trays pro Minute auf.
Zwei Flowmodule verpacken parallel die Trays mit den Reiswaffeln in Schlaubeutel.
Im Casepacker werden die verpackten Trays in Versandkartons gestapelt.
